Sennheiser koordiniert Forschungsprojekt

3D-PolySPRINT - das sind neun Partner, welche die Funktionalität sowie den Tragekomfort von In-ear-Kopfhörern erhöhen und deren Lieferzeiten senken wollen. Sennheiser fungiert als Koordinator.

Seit Juni 2015 koordiniert die Sennheiser electronic GmbH & Co KG das Forschungsprojekt „Lichtbasierte Verarbeitung von heterogenen Polymerverbünden zur schnellen, additiven Fertigung von Funktionselementen für hörakustische Schallwandler (3D-PolySPRINT). Mit Partnern wie der KIND Hörgeräte GmbH & CO. KG aus Großburgwedel oder dem Hannoveraner Laser Zentrum Hannover e.V. arbeitet das Unternehmen daran, die Funktionalität sowie den Tragekomfort von In-ear-Kopfhörern zu erhöhen und deren Lieferzeiten zu senken. Die neun Partner nutzen berührungslose Messtechnik und 3D-Druck, um Otoplastiken herzustellen, die auf den Gehörgang abgestimmt sind.

Derzeit wird zur Herstellung individualisierter In-ear-Kopfhörer ein Abdruck des Ohrs digitalisiert. Auf Basis des digitalen Modells wird in einem zweiten Schritt die Otoplastik gefertigt. Mit den Partnern von 3D-PolySPRINT möchte Sennheiser den Ansatz schneller und unkomplizierter gestalten. Ziel ist laut eigenen Angaben, die berührungslose Messmethode weiterzuentwickeln, sodass die Ergebnisse direkt weiterverwendet werden können.

Additive Fertigungsverfahren

Die Lösung ist die so genannte optische Kohärenz-Tomographie (OCT): Die Technik soll in der Lage sein, den Gehörgang und darunter liegendes Gewebe auszumessen und dessen Nachgiebigkeit zu ermitteln. Solche Daten werden genutzt, um den Tragekomfort des Ohrstücks zu optimieren. Axel Bergmeier, Projektmanager Research & Innovation bei Sennheiser, erklärte: „Gerade für hochwertige In-ear-Kopfhörer wie den Sennheiser IE 800 oder professionelles In-ear-Monitoring erschließen sich so ganz neue Möglichkeiten. Ebenso ist die Entwicklung neuartiger Produkte denkbar, deren Grad der Schallisolierung sich flexibel an die jeweilige Hörsituation anpassen lässt“.

Um das Weiterleiten der im Ohr ankommenden Audiosignale zu verbessern, muss laut Sennheiser der innere Teil des Ohrstücks möglichst hart sein. Daher vereint das Forschungsprojekt die zwei additiven Fertigungsverfahren Aerosol-Jet- sowie Laser-Transfer-Printing. Deren Kombination soll die Erstellung eines Härtegradienten und den Einsatz fließfähiger, viskoser Materialien ermöglichen. Die Entwicklung der hierfür benötigten und gut verträglichen Polymere ist ein weiteres Ziel. Die Forschung soll am 31. Mai 2018 enden.

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